五月的陕北矿区，新型能源选煤公司柠条塔选煤厂智能控制室里，35岁的李斌盯着触控屏调整巡检机器人参数。指尖滑动时，掌心那层磨了6年的老茧在灯光下泛着淡白——这是他当智能运维员的第126天，也是这层老茧“下岗”的第126天。

时光倒回2019年进厂那天，师傅塞给李斌一副劳保手套：“先磨破三副手套，才算入了行。”在长达3.2公里的输煤廊道里，他每日背着15公斤的巡检包，沿皮带线检查设备状态。每小时记录32项参数，日均检查托辊300组、测量轴承温度45处。

“最费手套的是调整跑偏皮带。处理一次皮带跑偏平均需要徒手紧固6组支架螺栓，手套掌部磨损率是其他部位的3倍。”李斌回忆道。

据统计显示，因巡检及时性不足导致的非计划停机达63次，影响产能1.2万吨。他摊开手掌展示指节变形痕迹：“老茧是拆装测温仪时在扳手上磨出来的，最厚那会儿有2.3毫米。”

那些年，选煤厂设备巡检如同"高耗低效"的循环：每条3.2公里输煤廊道需配置4名巡检工。李斌常感慨：“我们是用脚步丈量设备健康，既耗时又费力。”

转折出现在2023年那个夏天，智能巡检机器人“闯”进了厂房。搭载红外热成像仪的轮式巡检机器人开始沿既定路线执行任务。李斌首次目睹机器人同步检测8组电机温度时，反复核对手持测温仪数据：“热成像精度±1℃，振动监测能捕捉0.02mm的轴位移，预警响应比人工提前40分钟！”

巡检机器人投用后，设备点检覆盖率从83%提升至100%。机器人每2小时完成全线检测，数据实时回传至系统。2023年9月，3号机器人提前72小时预警破碎机轴承异常振动，避免了一起价值260万元的设备事故。

2025年，厂里推行“智能标准体系2.0”，527项任务都有了“数字尺子”。李斌的掌心不再沾煤灰，却多了键盘磨痕。每天晨会，他要对着“智慧选煤”平台分析设备健康度。

“系统投运至今已提前预警设备故障20次，上个月，平台提前预警机械臂传感器异常，我们赶在故障前换了零件，障响应时间由原来的45分钟缩短至8分钟。”他展示着手机里的维修记录，“放以前，等听见设备‘异响’再修，早耽误生产了。”

站在焕然一新的车间，李斌轻轻抚摸着不再粗糙的手掌：“老茧下岗了，但我这个老工人没‘下岗’——现在要学数据分析、设备运维，越干越有奔头！”

从“人追煤”到“智选煤”，柠条塔选煤厂的转型，正是陕煤新型能源以科技驱动产业升级的生动注脚。（贺虎 贺霞）

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